1. 要经常聆听磨粉机及选粉机的运转声音是否正常，有无异音。

2. 检查减速机及其它设备是否有漏油、漏水、漏料的现象。

3. 每月检查拉杆密封的磨损情况。质量，对磨盘面上的耐摩衬板及磨表面上耐摩衬套要重点检查，若发现设备有缺陷要及时以书面形式向业主反馈。

4. 定期检查刮板及回料系统的功能。

5. 每天检查泵站，包括：油箱油位，必要时要加油，所加油品要与规定的油品相符；检查各压力表压力；检查各过滤器是否堵塞。

6. 检查磨辊润滑站回油情况、注油压力是否正常。

7. 经常检查各油管及阀门是否漏油。

8. 每1000H测量一次磨盘、磨辊衬板的磨损情况并做好记录。

9. 每周检查一次蓄能器的压力。

10. 定期检查中心架、喷嘴环、导风叶片、喷水管及其它磨内附件。 −

1.在设计磨粉机时，针对用户的加工要求来选择不同材质的磨介，即磨辊和磨圈。这样不但可以延长其使用寿命，而且可以提高产量。如用户变更初衷而加工别的原料时，则应更换另外与之配套材质的磨辊和磨圈。

2. 磨粉机用户在变更产品细度时(尤其以低目数向高目数转换时)，一定要注意清理从分级机、管道、旋风收尘器、成品仓内壁上粘附的粗粉和大颗粒，否则易造成大颗粒污染。清理方法通常是清理干净磨机腔内、风箱内的残余原料后，主机停转不加料，将分级机调到加工相应细粉的高转速，然后将鼓风机开到最大，同时启动成品仓上的仓壁振动器，这样空运行4h以上，其中还须适当敲打管道、旋风收尘器及成品仓的外壳，以协助去掉粘附的残余物。千万不要怕麻烦而忽略这道关键的工序，尤其生产对大颗粒有严格限制的超细粉更应如此。

3. 为确保磨粉机的纯洁性，还需严格执行生产线上各台设备启动和关闭的次序。确保控制产品细度的分级机先启动，并达到标定转速后再启动别的设备(防止冒烟的引风机可先启动)，在停机时则相反，最后关停分级机、引风机，以防止鼓风机停电后的惯性将磨内的大颗粒吹过分级机造成污染。 −

1. 磨粉机加工出来的物料能否输送出来，依赖于鼓风机的正常运行，鼓风机是磨粉机最重要的组件，鼓风机的维修规程如下：

2. 检查鼓风机各部位的紧固情况及定位销是否有松动现象。

3. 鼓风机机体内部有无漏水漏油现象。

4. 鼓风机机体内部不能有结垢、生锈和剥落现象存在。

5. 注意润滑油冷却情况是否正常，注意润滑油的质量，经常倾听鼓风机运行有无杂声，注意机组是否在不符合规定工况下工作。鼓风机的过载有时不是立刻显示出来的，所以要注意进排气压力、轴承温度和电机电流的增中趋势，籍以判断机器是否运行正常。

6. 拆卸鼓风机前应对各配合尺寸进行测量，作好记录，并在另部件上作好标记，以保证装配且能维持原来的配合要求。

7. 新的或大修后的鼓风机，油箱应加以清洗，并按使用步骤投入运行，建议运时后更换全部润滑油。对于磨粉机上的重要配件设备鼓风机，平时也要做好定期检查，一旦发现毛病就应该及时处理，保养好了鼓风机也是延长磨粉机使用寿命的重要因素。 −

1. 磨粉机在使用过程当中，应有固定人员负责看管，操作人员必须具备一定的技术水平。在安装前对操作人员必须进行必要的技术培训，使之了解磨粉机的原理性能，熟悉操作规程。

2. 为使磨粉机正常，应制定"设备保养安全操作制度"，同时要有必要的检修工具以及润滑脂和相应的配件。

3. 磨粉机使用一段时间后，应进行检修，同时对磨辊、磨环、铲刀等易损件进行检修更换处理，磨辊装置在使用前后对连接螺栓螺母应进行仔细检查，看是否有松动现象，润滑油脂是否加足，加油工具可用手动加油泵和黄油枪。

4. 磨粉机的磨辊装置使用时间超过500小时左右需要更换。重新更换磨辊时，对辊套内的各滚动轴承必须进行清洗。

5. 根据物料的大小、软硬、含水量、比重不同，加工的粗细度也不同，可调节磨粉机的分析器，转速高、细度高，转速低、细度低。提高细度，产量会相应降低，如果还达不到要求时，应调试风机转速，用户可灵活掌握。

6. 磨粉机磨辊磨环的报废极限，剩余最小壁厚不得小于10mm。

7. 磨粉机停车时，先停止进料，主机仍继续碾磨，约一分钟后，可关闭主机电动机和分析器电机，停止碾磨工作，其后再停止风机电动机，以便吹净残留的粉末。 −

1.  检查颚头是否紧固、是否磨损 [每天]

2.  检查边护板是否紧固、是否磨损 [每天]

3.  检查卸料嘴确保附近没有碎片、钢铁等杂物 [每天]

4.  检查所有的螺栓是否紧固 [每天]

5.  检查肘板 [每天]

6.  检查肘板是否有裂缝 [每天]

7.  检查肘板弹簧，确保没有损坏并且调整平衡 [每天]

8.  每1000H测量一次磨盘、磨辊衬板的磨损情况并做好记录。

9.  检查空机运转声音，如果有杂音请紧固肘板弹簧 [每天]

10.  检查机器停机时间[每天]，记录下来检查下降趋势 [每周]

11. 定期检查轴承温度，记录下来并且观看其上升趋势 [每周]

12.  检查所有皮带，确保其没有磨损 [每周] −

1. 新机器投入运行后，每次工作完毕时必须对机器进行全面的检查。大约运行两周后，只需每月对机器进行一次全面的检查。设备的电机、润滑每周做一次全面的检查。检查的内容应包括固定部位的紧固情况，皮带传动、轴承密封、电器开关的情况。

2.  必须每周对机器的主要零件如板锤、反击衬板、衬板的磨损情况进行检查，并结合检修周期建立定期的维护和更换制度。

3.  转子在运转时，转子于反击衬板之间的间隙是不能被调整。如物料成块的滞留在反击板和机壳之间，建议在重新调整间隙之前稍微抬起反击架。这样成块的进料会变松，反击架容易调整。如果抬起反击架不够充足，可在放松的拉杆上轻拍（用一块木板保护）。转子和反击衬板间的间隙由机器的调整装置来完成。首先松开螺杆套，然后再转动长螺母，此时，拉杆会沿箭头方向运动，调整好后再将螺杆套拧紧。间隙大小情况可通过打开机架左右的侧门进行观察，用户须特别注意，以上这些工作必须在停机后进行，以免发生意外。 −

      圆锥破液压系统的保养秘诀，关键是要保持液压缸和液压油的清洁。液压缸要采用封闭式的装置，一定要按照圆锥式破碎机液压系统的要求选择合适的液压油，如有特殊情况需要用别的液压油替代时，要选择最接近液压系统要求的液压油，而且不能与其他不同牌号的液压油混合添加。在向液压系统中添加液压油时，必须用洁净的滤油器严格过滤后，再加入液压缸内，添加的油量要充满系统管路和机器元件，并保持在油标规定的范围之内，液压系统的管路和元件要在添加液压油之前彻底的清洗干净。在运行的过程中，定期检查液压油的质量，防止水分的溅入或者粉尘和纤维杂物的进入，时刻保持液压油的清洁，这样才能使液压系统处于良好的工作状态。 −

1.  经常注意各紧固件的固定和松紧情况。

2.  定期检查筛条情况，如有堵塞应立即清除。

3.  注意检查易磨损件之磨损程度，随时更换被磨损的零件。

4.  给料要均匀，防止产生超负现象。

5.  严禁向机器内投入不能破碎的物料。

6.  机器运转时严禁进行任何调整、清理、检修工作、以免发生危险。

7.  机器工作时如发生故障，应立即停车处理，方可继续工作。 −

1. 叶轮是制砂机重要的零部件之一，同时也是最脆弱的一个部位。保护好叶轮，提高其稳固性，不仅能有效的提高制砂机的工作效率，还能延长制砂机的使用寿命。

2. 叶轮装置旋转方向从料口看应该是逆时针方向转动，否则就要调整电机接线位置；进料时应均匀连续，且河卵石尺寸应严格按照设备规定，颗粒过大的河卵石会引起叶轮的不平衡，磨损叶轮；

3. 停机时要先停止给料，否则会造成压死叶轮现象，导致叶轮损坏；定期检查叶轮装置的磨损情况也非常必要，及时更换磨损叶轮，保证生产的正常运行。−

1. 制砂机的主要破碎形式是击碎。经过加速的石块，在抛料头的碰撞下，一部分与破碎腔发生碰撞破碎，一部分与石块发生破碎，主抛料头在石块长时间的冲击下磨损非常严重，经过一段时间后就必须更换，否则不但会影响破碎效果，还会影响到转子本体，转子本体的磨损会影响其动平衡，容易造成主轴断裂等不良后果，而更换一次制砂机的抛料头需要5000元左右，造成很大的浪费。主抛料头的磨损主要是受到冲击以后所产生的冲击磨损，每一组抛料头有9个组成，而中间3个磨损最为严重，为了不影响转子的动平衡，每次更换都是全部更换，造成极大的浪费。因此，调整主抛料头所受的载荷，可达到延长抛料头寿命的目的。

2. 转速是影响制砂机破碎质量、效率和寿命的重要因素，但破碎效果不总是随着转速的提高而提高，高转速还会加剧主抛料头的磨损，严重影响制砂机的使用寿命。实验数据表明，1400－1500r/min和1600－1750r/min时主抛料头受力均衡，转子能获得平稳运转的转速区间，达到延长使用寿命的目的。  −

1. 制砂机轴承箱正常运行温度是40℃~60℃，最大允许温度是70℃，运行半小时后，如果温度超过70℃，说明轴承箱存在一定的问题，应及时停机检修。

2. 制砂机负荷运行时，给料粒度不允许超过设备所允许的最大粒度。

3. 制砂机初期给料时，通常会有大约30~60s的非平衡过程，这种情况下不能停止给料，尽可能加大给料量，直至振动降下来。当给料颗粒较大时，会产生断断续续的振动几秒种后回到正常状态，这是由于转子的某一抛料头滞留石子，形成积料后又被冲走引起的正常情况，无需紧张。

4. 制砂机运行过程中振动加剧表明耐磨件与转子间可能有非均匀的磨损，是由非匀称的转子与积料引起的不平衡状态或皮带轮的锥套松动等原因引起的。在排除正常振动后，可停机检查，此外可以设定安装在制砂机上的振动开关，当它检测到不平衡振动时，在发生设备损坏和人员伤害前主动停机。

5. 制砂机的转子耐磨零件是为保护转子本体免遭磨损而设计的。为了保证制砂机无故障运行，必须将转子耐磨零件和机器内部料衬的检查纳入常规，不能满足一个工作班的磨损零件应及时更换。设备每运行8-10小时，应检查转子、制砂机内部及外观，向轴承箱加注润滑脂等。

6. 检查制砂机电机的电流，如果电机电流过大，电机过载，应减少给料量，直到电流值正常。 −

1. 破碎设备的轴承保养
破碎设备的轴承部位是最容易损坏的，所以需要经常添加润滑油和润滑脂，才能保证轴承的使用寿命。

2. 破碎设备的日常保养
为保证破碎设备处于良好的技术状态，减少故障停机时间，提高完好率、利用率，必须做到定期保养，甚至强制进行，正确处理保养和修理的关系，不允许只用不养或是只修不养。

3. 破碎设备的润滑保养
经常注意和及时做好摩擦面的润滑工作，可保证破碎设备的正常运转。加入轴承座内的润滑脂为容积的50-70%，每三个月必须更换一次。如换油时应用清洁的汽油或煤油仔细地清洗轴承滚柱的跑道等。 −

1. 洗砂机空负荷运转调试：
（1）电机启动后，洗砂机运转应平稳，无不正常的振动；
（2）轴承温升不超过35℃；
（3）洗砂机空运转时间2-4小时，检查各处连接有无松动，并调整之。

2. 洗砂机负荷运转调试：
（1）洗砂机在空负荷试运转良好的基础上，方能进行负荷运转试验；
（2）洗砂机运转应平稳，无不正常的振动；
（3）轴承温升不超过40℃；
（4）各密封处不得有粉尘进入；
（5）测定电动机的实际功率，不得有不正常的波动；
（6）负荷运转试验需连续5-6小时，当运转确认为正常无误后，才能正式投产使用。 −

1. 启动前：
（1）检查并排除机体与溜槽、弹簧及支架之间有无物料等影响机体运动的杂物；
（2）检查所有紧固件是否完全紧固；
（3）检查激振器内的润滑油是否高于油标高度；
（4）检查传动皮带是否良好，如有破损应及时更换，如有油污应清洁干净；
（5）检查防护装置是否良好，发现有不安全现象时应及时排除。

2. 使用时：
（1）检查机器与传动部分情况是否正常方可起动；
（2）必须在无载荷情况下启动；
（3）启动后，如发现异常情况，应立即停机，待查明和排除异常后，方可再启动;
（4）机器稳定振动后，方可带料运行；
（5）加料应符合负载试车要求；
（6）停机应按工艺顺序进行，禁止带料停机或者在停机时、停机后继续给料。 −

皮带输送机安装后，需要进行空转试机。在空转试机中，要注意输送带运行中有无跑偏现象、驱动部分的运转温度、托辊运转中的活动情况、清扫装置和导料板与输送带表面的接触严密程度等，同时要进行必要的调整，各部件都正常后才可以进行带负载运转试机。如果采用螺旋式拉紧装置，在带负荷运转试机时，还要对其松紧度再进行一次调整。 −

1. 使用振动筛时，必须遵守安全技术的一般规程。例如，在振动筛运转时，禁止任何修理工作；已损坏的振动筛禁止使用。

2. 传动带和带轮应设有防护罩。检修时，可拆下防护罩，但在振动筛启动前必须重新安好。

3. 为创造正常的劳动卫生条件，在设置振动筛的厂房内，应有必要的防尘设施。当被筛物料极易产生灰尘时，筛子应加密闭罩。

4. 轴承润滑油的添加必须在振动筛停止时方可进行。同样，筛子停止运转后，才可清理筛网。

5. 检查振动筛时，须特别注意飞轮上的配重固定应可靠。如固定不牢，振动筛运转时，配重就可能离开飞轮飞出造成事故。发现有危害人身和设备安全时，应立即停车并汇报调度。 −